กระทู้เก่าบอร์ด อ.Yeadram
17,027 14
URL.หัวข้อ /
URL
เล่าเรื่อง Production Planning
จากกระทู้อันนี้
http://www.thai-access.com/yeadram_view.php?topic_id=4151
คือไม่อยากไปรกกระทู้เค้า และอยากแชร์ความรู้เกี่ยวกับ Production Planning ตามที่คุณสันติสุข Post เอาไว้
ผมเคยทำงานด้าน Production Planning มาตั้งแต่สมัยที่ยังทำเป็น Excel > Access > S36 > AS400 > SAP นี่ไม่นับโปรแกรมที่บริษัทแม่ส่งมาให้ศึกษาก่อนนำไปใช้งานจริงอีกหลายๆ ตัว
ในการทำ Production Planning เป็นเรื่องที่ซับซ้อนมากครับ มีสิ่งที่ต้องพิจารณาและตกลงกันเยอะเช่น
1. Independent Requirement คือความต้องการของลูกค้าที่ไม่แน่นอน สิ่งที่เขาใช้กันในวงการ Planning คือใช้ค่าทางสถิติมาช่วยแก้ปัญหา เช่น Product A ที่ผ่านมา 6 เดือน มีการขายเป็นอย่างไร แล้วใช้ค่าทางสถิติมาประมาณการณ์ว่า เดือนต่อไปน่าจะขายได้ประมาณเท่าไหร่ แล้วศาสตร์ทางสถิติสำหรับงานนี้ก็มีให้เลือกมากมาย เช่น Seasoning, Linear Regression, Box Jenkins ซึ่งเรื่องพวกนี้เราจะพิจารณาจากธรรมชาติการขายของผลิตภัณฑ์แต่ละตัว
2. Dependent Requirement คือความต้องการ Materials เพื่อนำไปใช้ในการผลิตสินค้า พวกนี้เราจะดูจาก BOM เช่นผลิต 1000 ชิ้น ต้องใช้อะไรเท่าไหร่ จากนั้นก็ต้องประมาณเผื่อของเสียเอาไว้ด้วย ซึ่งของเสียอาจเกิดความผิดพลาดในการผลิต การขนส่ง การระเหย และอื่นๆ อีกมากมาย ซึ่งพวกนี้ก็จะกำหนดด้วยข้อมูลในอดีตว่าที่ผ่านมามีอะไรเกิดขึ้น แล้วทำให้เสียหายไปเท่าไหร่
3. Safety Stock เป็นการคำนวณหาปริมาณสินค้าคงคลัง ทั้งสินค้าสำหรับขาย และวัตถุดิบ ซึ่งเรื่องนี้ก็ใช้สถิติมาทำงาน โดยจะนำค่าความเชื่อมั่นมาใช้งาน คือปกติค่าความมั่นใจจะมี 3 ระดับคือ 1S 2S และ 3S ถ้า 3S ก็จะมั่นใจสูงสุดถึง 99% แต่ Inventory บานตะทัย ดังนั้นการจะใช้ 1S 2S หรือ 3S ต้องขอนโยบายจากผู้บริหาร ซึ่งปกติเขาจะบอกว่า ขอให้เป็น 1S แต่ห้ามของขาดเด็ดขาด ^_^
4. Lead time คือระยะเวลาในการขนส่ง ทั้งสินค้าขาย และวัตถุดิบ ซึ่งเรื่องพวกนี้ก็จะเป็นข้อมูลในอดีตเช่นกัน ถ้าเป็นวัตถุดิบในประเทศ ส่วนใหญ่ไม่มีปัญหา แค่ 1-2 วันก็ได้ของแล้ว (ยกเว้นบางอย่าง ที่ต้องใช่เวลานานเช่นกัน อย่างพวกบรรจุภัฑ์เป็นต้น) แต่ถ้าเป็นวัตถุดิบ Import เนี่ยะ ปัญหาเยอะ บางอย่างต้องส่งทางเรือ ใช้เวลา 4 เดือนกว่าจะได้รับของ วิธีแก้ปัญหาพวกนี้คือ หาบริษัทคนกลางมาแบกรับ Inventory ให้ แล้วซื้อของจากคนกลางอีกทีนึง ทำเหมือนกับเขาเป็น Dealer ในประเทศถึงราคาจะสูงกว่าซื้อเอง แต่ไม่ต้องแบก Inventory เอง
5. Production Capacity and Utilization เรื่องนี้เป็นเรื่องที่น่าปวดหัวอีกเรื่องนึง โดยปกติในการทำงานเขาให้ Utilization อยู่ 80% ถ้าเกินกว่า 80 ยาวนานเมื่อไหร่ หมายความว่าต้องซื้อเครื่องจักรเพิ่มแล้ว แต่ก็มีเหมือนกันที่ Utilization น้อยมากๆ บางทีถึง 10-20% กันเลยทีเดียว วิธีแก้ปัญหาเรื่อง Utilization เกิน 80% ก็คือทำ OT ครับ วันหยุดก็เดิน เวลาเบรกก็ให้เครื่องเดิน โดยสลับพนักงานอีกชุดเข้ามาแทนในช่วงเบรก แต่ถ้าทำอย่างนี้แล้วยังผลิตไม่ทันก็จะจ้าง Outsource มารับงานในส่วนที่ทำได้ไปทำ แต่ถ้า Utilization ต่ำมาก ก็หยุดเครื่องแล้วส่งงานไป Outsource เช่นกัน เพราะผลิตเองไม่คุ้ม
ตอนนี้นึกออกเท่านี้ครับ
http://www.thai-access.com/yeadram_view.php?topic_id=4151
คือไม่อยากไปรกกระทู้เค้า และอยากแชร์ความรู้เกี่ยวกับ Production Planning ตามที่คุณสันติสุข Post เอาไว้
ผมเคยทำงานด้าน Production Planning มาตั้งแต่สมัยที่ยังทำเป็น Excel > Access > S36 > AS400 > SAP นี่ไม่นับโปรแกรมที่บริษัทแม่ส่งมาให้ศึกษาก่อนนำไปใช้งานจริงอีกหลายๆ ตัว
ในการทำ Production Planning เป็นเรื่องที่ซับซ้อนมากครับ มีสิ่งที่ต้องพิจารณาและตกลงกันเยอะเช่น
1. Independent Requirement คือความต้องการของลูกค้าที่ไม่แน่นอน สิ่งที่เขาใช้กันในวงการ Planning คือใช้ค่าทางสถิติมาช่วยแก้ปัญหา เช่น Product A ที่ผ่านมา 6 เดือน มีการขายเป็นอย่างไร แล้วใช้ค่าทางสถิติมาประมาณการณ์ว่า เดือนต่อไปน่าจะขายได้ประมาณเท่าไหร่ แล้วศาสตร์ทางสถิติสำหรับงานนี้ก็มีให้เลือกมากมาย เช่น Seasoning, Linear Regression, Box Jenkins ซึ่งเรื่องพวกนี้เราจะพิจารณาจากธรรมชาติการขายของผลิตภัณฑ์แต่ละตัว
2. Dependent Requirement คือความต้องการ Materials เพื่อนำไปใช้ในการผลิตสินค้า พวกนี้เราจะดูจาก BOM เช่นผลิต 1000 ชิ้น ต้องใช้อะไรเท่าไหร่ จากนั้นก็ต้องประมาณเผื่อของเสียเอาไว้ด้วย ซึ่งของเสียอาจเกิดความผิดพลาดในการผลิต การขนส่ง การระเหย และอื่นๆ อีกมากมาย ซึ่งพวกนี้ก็จะกำหนดด้วยข้อมูลในอดีตว่าที่ผ่านมามีอะไรเกิดขึ้น แล้วทำให้เสียหายไปเท่าไหร่
3. Safety Stock เป็นการคำนวณหาปริมาณสินค้าคงคลัง ทั้งสินค้าสำหรับขาย และวัตถุดิบ ซึ่งเรื่องนี้ก็ใช้สถิติมาทำงาน โดยจะนำค่าความเชื่อมั่นมาใช้งาน คือปกติค่าความมั่นใจจะมี 3 ระดับคือ 1S 2S และ 3S ถ้า 3S ก็จะมั่นใจสูงสุดถึง 99% แต่ Inventory บานตะทัย ดังนั้นการจะใช้ 1S 2S หรือ 3S ต้องขอนโยบายจากผู้บริหาร ซึ่งปกติเขาจะบอกว่า ขอให้เป็น 1S แต่ห้ามของขาดเด็ดขาด ^_^
4. Lead time คือระยะเวลาในการขนส่ง ทั้งสินค้าขาย และวัตถุดิบ ซึ่งเรื่องพวกนี้ก็จะเป็นข้อมูลในอดีตเช่นกัน ถ้าเป็นวัตถุดิบในประเทศ ส่วนใหญ่ไม่มีปัญหา แค่ 1-2 วันก็ได้ของแล้ว (ยกเว้นบางอย่าง ที่ต้องใช่เวลานานเช่นกัน อย่างพวกบรรจุภัฑ์เป็นต้น) แต่ถ้าเป็นวัตถุดิบ Import เนี่ยะ ปัญหาเยอะ บางอย่างต้องส่งทางเรือ ใช้เวลา 4 เดือนกว่าจะได้รับของ วิธีแก้ปัญหาพวกนี้คือ หาบริษัทคนกลางมาแบกรับ Inventory ให้ แล้วซื้อของจากคนกลางอีกทีนึง ทำเหมือนกับเขาเป็น Dealer ในประเทศถึงราคาจะสูงกว่าซื้อเอง แต่ไม่ต้องแบก Inventory เอง
5. Production Capacity and Utilization เรื่องนี้เป็นเรื่องที่น่าปวดหัวอีกเรื่องนึง โดยปกติในการทำงานเขาให้ Utilization อยู่ 80% ถ้าเกินกว่า 80 ยาวนานเมื่อไหร่ หมายความว่าต้องซื้อเครื่องจักรเพิ่มแล้ว แต่ก็มีเหมือนกันที่ Utilization น้อยมากๆ บางทีถึง 10-20% กันเลยทีเดียว วิธีแก้ปัญหาเรื่อง Utilization เกิน 80% ก็คือทำ OT ครับ วันหยุดก็เดิน เวลาเบรกก็ให้เครื่องเดิน โดยสลับพนักงานอีกชุดเข้ามาแทนในช่วงเบรก แต่ถ้าทำอย่างนี้แล้วยังผลิตไม่ทันก็จะจ้าง Outsource มารับงานในส่วนที่ทำได้ไปทำ แต่ถ้า Utilization ต่ำมาก ก็หยุดเครื่องแล้วส่งงานไป Outsource เช่นกัน เพราะผลิตเองไม่คุ้ม
ตอนนี้นึกออกเท่านี้ครับ
14 Reply in this Topic. Dispaly 1 pages and you are on page number 1
1 @R18797
ขอบคุณที่เล่าให้ฟังครับ
2 @R18798
ผมเองก็ไม่รู้เรื่องทฤษฏีของการวางแผนการผลิตว่ามีอะไรบ้าง หลายคำก็รู้เพราะโปรแกรมที่เคยดูแลมันก็มี หลายๆคำก็ไม่รู้ก็มี ผมก็คิดเอาไว้เหมือนกันว่าสักวันจะลองแก้ปัญหาด้วยโปรแกรมดู โรงงานในบ้านเรามีเยอะ ถ้าทำได้คงมีค่าขนมไว้กินตอนแก่ ว่างๆก็มาเขียนเพิ่มกระทู้นี้อีกนะครับ ไว้เป็นวิทยาทาน
ขอบคุณครับ
ขอบคุณครับ
3 @R18799
ผมอยู่ในสายนี้มาหลายสิบปีครับ เป็นทั้งผู้ใช้ และผู้พัฒนา เลยรู้เรื่องพวกนี้เยอะมาก เล่าได้เรื่อยๆ ถ้านึกอะไรออกตอนไหนจะมาเล่าก็แล้วกันครับ
แต่ถ้าจะช่วยกัน ก็ถามมาก็ดีครับ เพราะบางเรื่องมันก็ไม่ได้นึกถึงครับ
เล่าต่อๆ
เวลาจะผลิตอะไรขายเนี่ยะ เขาจะต้องวางแผนการขายล่วงหน้าอย่างต่ำ 1 ปี โดยเก็บข้อมูลจากลูกค้าแต่ละรายว่าจะมีแผนการขายอย่างไร
เช่นลูกค้า A จะจัด Event เดือน 2 เดือน 6 เดือน 12 อะไรงี้
เราก็จะรู้แล้วว่า เดือน 2 เดือน 6 เดือน 12 น่าจะขายดี
ก็จะวางแผนกันว่ามันควรผลิตเพิ่มขึ้นจากเดิม โดยจำนวนก็จะดูจากอดีตว่าที่ผ่านมาเวลามี Event ทียอดขายมันขึ้นไปเท่าไหร่ ก็จะวางไปในแต่ละเดือนว่าควรจะมีของอยู่ในโกดังอยู่เท่าไหร่
ถ้าความต้องการมันมีมากกว่าความสามารถในการผลิต
ทาง Production ก็จะกระจายการผลิตไปในเดือนก่อนหน้า คือผลิตล่วงหน้า
ปัญหาคือการแบก Inventory พร้อมกับความเสี่ยง ดังนั้นถ้าจ้าง Outsource ได้ในช่วง Hi Season ก็จะทำ
ปัญหาที่แก้กันไม่ได้ซักทีคือ ของขายไม่ออกทั้งที่มี Event
ยกตัวอย่างเช่น ใครมาจัด Event ขาย แอร์ในหน้าหนาว นี่เตรียมตัวตายได้เลยครับ เพราะมันจะขายไม่ได้ เพราะแอร์จะขายได้ช่วงหน้าร้อนเท่านั้น
แต่ถ้า Sales บอกจะจัด Event เราก็ต้องยอม นี่คือสาเหตุว่าทำไม Production กับ Sale ถึงไม่ค่อยถูกกัน
แต่ถ้าจะช่วยกัน ก็ถามมาก็ดีครับ เพราะบางเรื่องมันก็ไม่ได้นึกถึงครับ
เล่าต่อๆ
เวลาจะผลิตอะไรขายเนี่ยะ เขาจะต้องวางแผนการขายล่วงหน้าอย่างต่ำ 1 ปี โดยเก็บข้อมูลจากลูกค้าแต่ละรายว่าจะมีแผนการขายอย่างไร
เช่นลูกค้า A จะจัด Event เดือน 2 เดือน 6 เดือน 12 อะไรงี้
เราก็จะรู้แล้วว่า เดือน 2 เดือน 6 เดือน 12 น่าจะขายดี
ก็จะวางแผนกันว่ามันควรผลิตเพิ่มขึ้นจากเดิม โดยจำนวนก็จะดูจากอดีตว่าที่ผ่านมาเวลามี Event ทียอดขายมันขึ้นไปเท่าไหร่ ก็จะวางไปในแต่ละเดือนว่าควรจะมีของอยู่ในโกดังอยู่เท่าไหร่
ถ้าความต้องการมันมีมากกว่าความสามารถในการผลิต
ทาง Production ก็จะกระจายการผลิตไปในเดือนก่อนหน้า คือผลิตล่วงหน้า
ปัญหาคือการแบก Inventory พร้อมกับความเสี่ยง ดังนั้นถ้าจ้าง Outsource ได้ในช่วง Hi Season ก็จะทำ
ปัญหาที่แก้กันไม่ได้ซักทีคือ ของขายไม่ออกทั้งที่มี Event
ยกตัวอย่างเช่น ใครมาจัด Event ขาย แอร์ในหน้าหนาว นี่เตรียมตัวตายได้เลยครับ เพราะมันจะขายไม่ได้ เพราะแอร์จะขายได้ช่วงหน้าร้อนเท่านั้น
แต่ถ้า Sales บอกจะจัด Event เราก็ต้องยอม นี่คือสาเหตุว่าทำไม Production กับ Sale ถึงไม่ค่อยถูกกัน
4 @R18803
งั้นขอถามอีกหน่อยครับว่า
1. มีโปรแกรมยี่ห้อไหนไหนบ้างที่ทำ MRP ที่มี BOM หลายๆระดับ ออกมาได้อย่างมีประสิทธิภาพแล้วนำไปใช้ได้จริง แล้วอย่างต่ำที่เจอนี่ราคาเท่าไหร่
2. เท่าที่เข้าใจ การทำ MRP นี้ต้องใช้วิธีทางคณิตศาสตร์มาคำนวน พอจะทราบชื่อวิธีการเหล่านี้ไหมครับ
3. ในโปรแกรมยี่ห้อต่างๆในข้อ 1. นั้น สามารถปรับเปลี่ยน target ในการคำนวน MRP ได้ง่ายๆหรือไม่ เช่น จู่ๆทางโรงงานต้องการให้คำนวนออกมาแล้วให้มีค่าใช้จ่ายในการเก็บของในคลังให้น้อยที่สุดแทน ซึ่งก่อนหน้าอาจใช้เงื่อนไขว่าให้ส่งของให้ลูกค้าได้เร็วที่สุด (แต่แน่นอนว่าทั้ง 2 เงื่อนไขก็ยังต้องอยู่ภายใต้ข้อกำหนดที่ให้ส่งของให้ลูกค้าได้ตามต้องการด้วย)
4. เท่าที่ทราบอย่างงูๆปลาๆ ตามทฤษฏีต้องทำ MPS ก่อน MRP แต่เมื่อใช้โปรแกรมแล้ว ยังมีฟังก์ชั่นในการทำ MPS อีกหรือไม่ โดยส่วนตัวผมมองไม่เห็นประโยชน์ของ MPS เพราะโปรแกรมสามารถทำ MRP ให้ได้ผลลัพธ์ไปได้เลย
5. ซอฟทแวร์ที่ผมเคยดูแล ทุกๆวัน (หรือจะกี่วันก็แล้วแต่) ผู้ใช้จะต้องมาบอกโปรแกรมว่า ตั้งแต่วันที่นั้นๆ(ซึ่งเป็นวันในอนาคต เช่น อีก 1 เดือนข้างหน้า)จนถอยหลังย้อนกลับมาทั้งหมด ความต้องการต่างๆที่ตกในช่วงเวลาดังกล่าว จะถูกตั้งว่าเป็นความต้องการที่ยืนยันและไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้อีกแล้ว ไม่เช่นนั้นตัวเลขในช่วงวันดังกล่าวจะไม่นิ่ง จึงไม่สามารถนำไปออกเป็นใบสั่งผลิต/สั่งซื้อได้สักที ไม่ทราบว่าโปรแกรมยี่ห้ออื่นๆเขาก็ทำอย่างนี้ด้วยหรือไม่ หรือใช้วิธีไหนแทนครับ
1. มีโปรแกรมยี่ห้อไหนไหนบ้างที่ทำ MRP ที่มี BOM หลายๆระดับ ออกมาได้อย่างมีประสิทธิภาพแล้วนำไปใช้ได้จริง แล้วอย่างต่ำที่เจอนี่ราคาเท่าไหร่
2. เท่าที่เข้าใจ การทำ MRP นี้ต้องใช้วิธีทางคณิตศาสตร์มาคำนวน พอจะทราบชื่อวิธีการเหล่านี้ไหมครับ
3. ในโปรแกรมยี่ห้อต่างๆในข้อ 1. นั้น สามารถปรับเปลี่ยน target ในการคำนวน MRP ได้ง่ายๆหรือไม่ เช่น จู่ๆทางโรงงานต้องการให้คำนวนออกมาแล้วให้มีค่าใช้จ่ายในการเก็บของในคลังให้น้อยที่สุดแทน ซึ่งก่อนหน้าอาจใช้เงื่อนไขว่าให้ส่งของให้ลูกค้าได้เร็วที่สุด (แต่แน่นอนว่าทั้ง 2 เงื่อนไขก็ยังต้องอยู่ภายใต้ข้อกำหนดที่ให้ส่งของให้ลูกค้าได้ตามต้องการด้วย)
4. เท่าที่ทราบอย่างงูๆปลาๆ ตามทฤษฏีต้องทำ MPS ก่อน MRP แต่เมื่อใช้โปรแกรมแล้ว ยังมีฟังก์ชั่นในการทำ MPS อีกหรือไม่ โดยส่วนตัวผมมองไม่เห็นประโยชน์ของ MPS เพราะโปรแกรมสามารถทำ MRP ให้ได้ผลลัพธ์ไปได้เลย
5. ซอฟทแวร์ที่ผมเคยดูแล ทุกๆวัน (หรือจะกี่วันก็แล้วแต่) ผู้ใช้จะต้องมาบอกโปรแกรมว่า ตั้งแต่วันที่นั้นๆ(ซึ่งเป็นวันในอนาคต เช่น อีก 1 เดือนข้างหน้า)จนถอยหลังย้อนกลับมาทั้งหมด ความต้องการต่างๆที่ตกในช่วงเวลาดังกล่าว จะถูกตั้งว่าเป็นความต้องการที่ยืนยันและไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้อีกแล้ว ไม่เช่นนั้นตัวเลขในช่วงวันดังกล่าวจะไม่นิ่ง จึงไม่สามารถนำไปออกเป็นใบสั่งผลิต/สั่งซื้อได้สักที ไม่ทราบว่าโปรแกรมยี่ห้ออื่นๆเขาก็ทำอย่างนี้ด้วยหรือไม่ หรือใช้วิธีไหนแทนครับ
5 @R18804
ขอตอบนะครับ
1. เรื่อง BOM นั้นเป็นเรื่องที่จัดการง่ายครับ ถ้าถามว่ายี่ห้ออะไรนี่ตอบยากจริงๆ เพราะผมเคยใช้มาแต่ Excel Access S36 AS400 แล้วก็ SAP (ไม่นับรวมโปรแกรมภายใน ที่สร้างจากบริษัทแม่ส่งมา) ถ้าจะตอบก็คงมี SAP ที่นำไปใช้ได้จริงๆ แต่แพงมาก เคยใช้ดู BOM ถึง 10 ระดับก็ทำมาแล้ว ส่วนโปรแกรมในบ้านเรา ผมไม่เคยใช้เลยบอกไม่ได้จริงๆ
บอกตรงๆ นะครับ เรื่อง BOM น่ะ เขียนเองได้ง่ายมากครับ จะใช้ Excel หรือ Access จะให้ดูแล 10 ระดับก็ทำได้ ปัญหามันอยู่ที่ MPS ครับ เพราะหาเก่งๆ น่ะยากมาก เนื่องจากความแผนการขายมันมาเป็นก้อน เช่นเดือนนี้จะขาย Product A ถึง Z อย่างละ 1000 ชิ้น แต่มีไลน์การผลิต 10 ไลน์ บางไลน์ไม่สามารถผลิต Product C ได้ บางไลน์ต้องผลิต D กับ E เท่านั้น มันเลยทำให้วุ่นระดับมหากาฬเลยเชียว
2. MRP มี 2 ตัวครับ เป็นศาสตร์ของ Production Engineer โดยตรงเลย ตัวแรกคือ MRP ที่ย่อมาจาก Material Requirement Planning อีกตัวคือ MRP-II ย่อมาจาก Manufacturing resource planning
ทั้ง 2 ตัวคำนวณด้วยบัญญัติไตรยางค์ธรรมดาๆ นี่เองครับ ต่างกันแค่ว่า MRP นั้นคำนวณ BOM อย่างเดียว แต่ MRP-II จะคำนวณการใช้ทรัพยากรทั้งหมดตั้งแต่ส่งวัตถุดิบ เข้าไลน์การผลิตก็คำนวณว่าต้องใช้เวลาเท่าไหร่ ใช้คนกี่คน ซึ่งเรื่องนี้ต้องใช้เวลาเรียนกัน 1 เทอมเต็มๆ เลยครับ สมัยเรียนผมดันไม่เห็นคุณค่า หลับๆ ตื่นๆ พอมาทำงาน แทบอยากจะกลับไปกราบเท้าอาจารย์ให้สอนใหม่หมดเลย
3. โปรแกรมโดยทั่วไปต้องทำได้ครับ ง่ายหรือไม่ขึ้นอยู่กับโปรแกรม บอกไม่ได้จริงๆ ส่วนเรื่อง Inventory น้อยที่สุด เขาจะใช้ศาสตร์ทางสถิติมาช่วยคำนวณ ก็เรื่องของ Safety Stock นั่นล่ะครับ ใน SAP จะมีเรื่องนี้เรียกว่า Safety Time โดยเราต้องไปกำหนดว่า ต้องการให้ระบบคำนวณการเก็บสินค้าประมาณกี่วัน แต่จริงๆ แล้วตอนนั้นผมก็ต้องมาเขียน Excel คำนวณหา Safety Stock แล้วค่อยจับ Safety Stock มาแปลงเป็น Safety Time ใส่เข้าไปใน SAP อีกที
การใช้ศาสตร์ของ Safety Stock มาคำนวณนั้นจะช่วยในเรื่อง Inventory ต่ำสุด แต่สามารถส่งของได้ตามความต้องการของลูกค้า โดยอาศัยจากเรื่องค่าความเชื่อมั่น 1S 2S 3S แบบที่เล่าไปตอนแรก ถ้ากำหนด Safety Stock แบบ 1S หมายความว่าค่าความมั่นใจมีอยู่ 67% (จริงๆ มัน 66.กว่าๆ จำไม่ได้แล้วว่าเท่าไหร่) เราจะได้ Inventory ต่ำสุด แต่เสี่ยงแบบพอรับได้ แต่ตัวเลขเท่าไหร่จำไม่ได้จริงๆ
4. MPS คือ Master Planning Scheduling หรือ Master Production Scheduling แล้วแต่ใครจะเรียก มันคือการวางแผนว่าจะผลิตอะไรจำนวณเท่าไหร่ โดยดูจากการประมาณยอดขายเป็นหลัก ค่า MPS ที่ได้จะบอกว่า Capacity ของโรงงานรับได้หรือไม่ ส่วน MRP จะคำนวณว่าต้องการ Raw Materials จำนวนเท่าไหร่ ซึ่งก็ต้องนำตัวเลขจาก MPS มาใช้นั่นเอง
ปกติ MPS นั่นไม่ค่อยมีใครสนใจ จนกระทั่งผลิตของไม่ทันนั่นแหละ ถึงจะหันมามองว่ามันเกิดอะไรขึ้น MRP มันจะบอกว่าต้องการ Raw Material เท่าไหร่ แต่ MPS จะบอกว่าต้องการเวลาเท่าไหร่
ผมเคยเจอคนที่ไม่สนใจ MPS พอเจอ Requirement เยอะๆ ก็บอกว่า เดี๋ยวสั่งทำ OT เอา แต่เรื่องไม่จบ เพราะพอถึงเวลาจริงๆ มันผลิตไม่ทัน เนื่องจากไม่ได้สนใจ MPS เลยไม่รู้ว่าตอนนั้น Utilities น่ะปาเข้าไป 120% แล้ว จะจ้าง Outsource ก็ไม่ทัน งานนั้นเลยติด Backorder ไป โดยนายด่าซะแทบตาย
สำหรับสายการผลิตที่รองรับ Product หลายตัว MPS เป็นสิ่งที่ต้องสนใจ เพราะระบบจะกระจาย Production ไม่ให้สินค้าขาดนะครับ เพราะ MPS นั้นจะสนใจเรื่องกำลังการผลิต+เวลาในการเปลี่ยนเครื่อง (Change Product)
สมมติ Product A ต้องใช้ตัวปิดฝากล่องคนละขนาดกับ Product B เวลาจะเปลี่ยนเครื่องจักรจากเดิมที่ผลิต A มาผลิต B มันต้องใช้เวลาในการเปลี่ยนตัวปิดฝาอันนี้ ซึ่งเรื่องนี้จะต้องถูกนำมาคำนวณใน Capacity/Utilization ด้วย (MRP ไม่มีเรื่องนี้)
5. เป็นหมดครับ เพราะในการวางแผนการผลิตนั้น จะต้องมีช่วงเวลาที่ Freeze Zone อยู่ คือห้ามเปลี่ยนแผน ไม่งั้นทุกอย่างที่เตรียมมาต้องทำใหม่หมด
เหมือนเวลาเราไปสั่งอาหารแหละครับ ตอนแรกเราสั่งข้าวผัด ซึ่งก่อนหน้านั้นคนทำอาหารก็กำลังทำอาหารให้ลูกค้ารายอื่นอยู่ ระหว่างนั้นผู้ช่วยก็จะเตรียมเครื่องปรุงตามลำดับการสั่งอาหาร ถ้าเราจะเปลี่ยนใจในช่วงนั้นบอกไม่เอาข้าวผัดแล้ว จะขอเป็นสุกี้แห้ง คนเตรียมก็ยังเปลี่ยนเครื่องปรุงให้ได้
แต่ถ้าเราเปลี่ยนใจในวินาที่สุดท้าย ตอนที่คนทำอาหารกำลังจะผัดข้าวให้เรา สิ่งที่เกิดขึ้นคือ คิวต่างๆ ที่เขาเตรียมมาจะวุ่นวายไปหมด โดยเฉพาะถ้าเปลี่ยนตอนที่เขาใส่ข้าวลงในกระทะแล้ว ยิ่งวุ่นเข้าไปใหญ่ ดังนั้นในวงการ Planning เขาจึงกำหนดว่าต้องมีช่วงเวลาที่เรียกว่า "Confirm Plan" เพราะถ้าไม่ Confirm เดี๋ยวเกิดเปลี่ยนใจภายหลัง มันจะวุ่นวายกับระบบทั้งระบบ
1. เรื่อง BOM นั้นเป็นเรื่องที่จัดการง่ายครับ ถ้าถามว่ายี่ห้ออะไรนี่ตอบยากจริงๆ เพราะผมเคยใช้มาแต่ Excel Access S36 AS400 แล้วก็ SAP (ไม่นับรวมโปรแกรมภายใน ที่สร้างจากบริษัทแม่ส่งมา) ถ้าจะตอบก็คงมี SAP ที่นำไปใช้ได้จริงๆ แต่แพงมาก เคยใช้ดู BOM ถึง 10 ระดับก็ทำมาแล้ว ส่วนโปรแกรมในบ้านเรา ผมไม่เคยใช้เลยบอกไม่ได้จริงๆ
บอกตรงๆ นะครับ เรื่อง BOM น่ะ เขียนเองได้ง่ายมากครับ จะใช้ Excel หรือ Access จะให้ดูแล 10 ระดับก็ทำได้ ปัญหามันอยู่ที่ MPS ครับ เพราะหาเก่งๆ น่ะยากมาก เนื่องจากความแผนการขายมันมาเป็นก้อน เช่นเดือนนี้จะขาย Product A ถึง Z อย่างละ 1000 ชิ้น แต่มีไลน์การผลิต 10 ไลน์ บางไลน์ไม่สามารถผลิต Product C ได้ บางไลน์ต้องผลิต D กับ E เท่านั้น มันเลยทำให้วุ่นระดับมหากาฬเลยเชียว
2. MRP มี 2 ตัวครับ เป็นศาสตร์ของ Production Engineer โดยตรงเลย ตัวแรกคือ MRP ที่ย่อมาจาก Material Requirement Planning อีกตัวคือ MRP-II ย่อมาจาก Manufacturing resource planning
ทั้ง 2 ตัวคำนวณด้วยบัญญัติไตรยางค์ธรรมดาๆ นี่เองครับ ต่างกันแค่ว่า MRP นั้นคำนวณ BOM อย่างเดียว แต่ MRP-II จะคำนวณการใช้ทรัพยากรทั้งหมดตั้งแต่ส่งวัตถุดิบ เข้าไลน์การผลิตก็คำนวณว่าต้องใช้เวลาเท่าไหร่ ใช้คนกี่คน ซึ่งเรื่องนี้ต้องใช้เวลาเรียนกัน 1 เทอมเต็มๆ เลยครับ สมัยเรียนผมดันไม่เห็นคุณค่า หลับๆ ตื่นๆ พอมาทำงาน แทบอยากจะกลับไปกราบเท้าอาจารย์ให้สอนใหม่หมดเลย
3. โปรแกรมโดยทั่วไปต้องทำได้ครับ ง่ายหรือไม่ขึ้นอยู่กับโปรแกรม บอกไม่ได้จริงๆ ส่วนเรื่อง Inventory น้อยที่สุด เขาจะใช้ศาสตร์ทางสถิติมาช่วยคำนวณ ก็เรื่องของ Safety Stock นั่นล่ะครับ ใน SAP จะมีเรื่องนี้เรียกว่า Safety Time โดยเราต้องไปกำหนดว่า ต้องการให้ระบบคำนวณการเก็บสินค้าประมาณกี่วัน แต่จริงๆ แล้วตอนนั้นผมก็ต้องมาเขียน Excel คำนวณหา Safety Stock แล้วค่อยจับ Safety Stock มาแปลงเป็น Safety Time ใส่เข้าไปใน SAP อีกที
การใช้ศาสตร์ของ Safety Stock มาคำนวณนั้นจะช่วยในเรื่อง Inventory ต่ำสุด แต่สามารถส่งของได้ตามความต้องการของลูกค้า โดยอาศัยจากเรื่องค่าความเชื่อมั่น 1S 2S 3S แบบที่เล่าไปตอนแรก ถ้ากำหนด Safety Stock แบบ 1S หมายความว่าค่าความมั่นใจมีอยู่ 67% (จริงๆ มัน 66.กว่าๆ จำไม่ได้แล้วว่าเท่าไหร่) เราจะได้ Inventory ต่ำสุด แต่เสี่ยงแบบพอรับได้ แต่ตัวเลขเท่าไหร่จำไม่ได้จริงๆ
4. MPS คือ Master Planning Scheduling หรือ Master Production Scheduling แล้วแต่ใครจะเรียก มันคือการวางแผนว่าจะผลิตอะไรจำนวณเท่าไหร่ โดยดูจากการประมาณยอดขายเป็นหลัก ค่า MPS ที่ได้จะบอกว่า Capacity ของโรงงานรับได้หรือไม่ ส่วน MRP จะคำนวณว่าต้องการ Raw Materials จำนวนเท่าไหร่ ซึ่งก็ต้องนำตัวเลขจาก MPS มาใช้นั่นเอง
ปกติ MPS นั่นไม่ค่อยมีใครสนใจ จนกระทั่งผลิตของไม่ทันนั่นแหละ ถึงจะหันมามองว่ามันเกิดอะไรขึ้น MRP มันจะบอกว่าต้องการ Raw Material เท่าไหร่ แต่ MPS จะบอกว่าต้องการเวลาเท่าไหร่
ผมเคยเจอคนที่ไม่สนใจ MPS พอเจอ Requirement เยอะๆ ก็บอกว่า เดี๋ยวสั่งทำ OT เอา แต่เรื่องไม่จบ เพราะพอถึงเวลาจริงๆ มันผลิตไม่ทัน เนื่องจากไม่ได้สนใจ MPS เลยไม่รู้ว่าตอนนั้น Utilities น่ะปาเข้าไป 120% แล้ว จะจ้าง Outsource ก็ไม่ทัน งานนั้นเลยติด Backorder ไป โดยนายด่าซะแทบตาย
สำหรับสายการผลิตที่รองรับ Product หลายตัว MPS เป็นสิ่งที่ต้องสนใจ เพราะระบบจะกระจาย Production ไม่ให้สินค้าขาดนะครับ เพราะ MPS นั้นจะสนใจเรื่องกำลังการผลิต+เวลาในการเปลี่ยนเครื่อง (Change Product)
สมมติ Product A ต้องใช้ตัวปิดฝากล่องคนละขนาดกับ Product B เวลาจะเปลี่ยนเครื่องจักรจากเดิมที่ผลิต A มาผลิต B มันต้องใช้เวลาในการเปลี่ยนตัวปิดฝาอันนี้ ซึ่งเรื่องนี้จะต้องถูกนำมาคำนวณใน Capacity/Utilization ด้วย (MRP ไม่มีเรื่องนี้)
5. เป็นหมดครับ เพราะในการวางแผนการผลิตนั้น จะต้องมีช่วงเวลาที่ Freeze Zone อยู่ คือห้ามเปลี่ยนแผน ไม่งั้นทุกอย่างที่เตรียมมาต้องทำใหม่หมด
เหมือนเวลาเราไปสั่งอาหารแหละครับ ตอนแรกเราสั่งข้าวผัด ซึ่งก่อนหน้านั้นคนทำอาหารก็กำลังทำอาหารให้ลูกค้ารายอื่นอยู่ ระหว่างนั้นผู้ช่วยก็จะเตรียมเครื่องปรุงตามลำดับการสั่งอาหาร ถ้าเราจะเปลี่ยนใจในช่วงนั้นบอกไม่เอาข้าวผัดแล้ว จะขอเป็นสุกี้แห้ง คนเตรียมก็ยังเปลี่ยนเครื่องปรุงให้ได้
แต่ถ้าเราเปลี่ยนใจในวินาที่สุดท้าย ตอนที่คนทำอาหารกำลังจะผัดข้าวให้เรา สิ่งที่เกิดขึ้นคือ คิวต่างๆ ที่เขาเตรียมมาจะวุ่นวายไปหมด โดยเฉพาะถ้าเปลี่ยนตอนที่เขาใส่ข้าวลงในกระทะแล้ว ยิ่งวุ่นเข้าไปใหญ่ ดังนั้นในวงการ Planning เขาจึงกำหนดว่าต้องมีช่วงเวลาที่เรียกว่า "Confirm Plan" เพราะถ้าไม่ Confirm เดี๋ยวเกิดเปลี่ยนใจภายหลัง มันจะวุ่นวายกับระบบทั้งระบบ
6 @R18808
ขอบคุณมากๆสำหรับความรู้นะครับ
มีข้อสงสัยอีกหน่อยว่า เท่าที่ผมเข้าใจ ซึ่งก็ไม่รู้ว่าถูกต้องหรือไม่ MPS นั้นสำหรับ Finished Goods เท่านั้น และ MRP ก็จะคำนวนมาว่าจะต้องผลิต/ซื้อทั้งระดับของ Finished Goods เองและระดับอื่นๆตาม BOM เป็นจำนวนเท่าไหร่ เมื่อไหร่ ที่ไหน เหมือนว่าฟังก์ชั่นหรือวิธีการคำนวนต่างๆของ MPS ก็เป็น subset ของ MRP ซึ่งต้องทำอยู่แล้ว หรือแม้จะใช้ MPS เพื่อไม่ให้เกินกำลังผลิตแล้วก็ตาม แต่พอคำนวนโดย MPR ปรากฏว่าแผนของ Part หรือ Material ที่อยู่ล่างลงมามันอาจทำไม่ได้ตามกำหนดก็ได้ ดังนั้นในแง่ของโปรแกรมนะครับ ทำไมถึงไม่ใช้ MRP ไปเลย ? (แต่ในแง่ของ manual นี่ผมไม่ทราบนะครับ) เพราะมันก็ต้องฟ้องให้เราอยู่แล้วว่าแผนการผลิตจะเกิดปัญหาที่จุดใด
ส่วนซอฟแวร์ที่ผมเคยดูแลนั้น มันได้แค่ฟ้องอย่างเดียว มันไม่ฉลาดถึงขนาดที่กลับมาแก้ไขปัญหาด้วยตัวมันเองว่าให้ย้ายแผนการผลิตในระดับบนๆตาม BOM ไปวันไหน หรือไปไลน์ผลิตไหนแทนเพื่อจะให้แผนทั้งระบบยังดำเนินต่อไปได้ เรื่องการแก้ไขปัญหาโดยการย้อนกลับไปจัดการกับแผนต่างๆของระดับบนตาม BOM ด้วยตัวเองนี่แหล่ะที่ผมคิดว่ามันต้องใข้วิธีการทางคณิตศาสตร์ เขียนโปรแกรมทื่อๆธรรมดาๆไม่น่าจะทำได้ ซึ่งผมว่าไอ้ความฉลาดในการจัดการแผนนี่เองที่เป็นจุดสำคัญของ MRP แล้วราคาซอฟท์แวร์ก็คงขึ้นกับจุดนี้เป็นสำคัญด้วย
ปล. คำศัพท์ต่างๆพวกนี้ ผมต้องไปเปิดดูในเรื่อง Production Engineer ใช่ไหมครับ เพราะอย่างที่ว่า ผมได้ความรู้จากซอฟท์แวร์ที่เคยดูแล แต่ที่ผมรู้มันจะใช่ศัพท์ที่เป็นมาตรฐานที่เข้าใจกันทั่วโลกหรือเปล่า ผมก็ไม่แน่ใจ
มีข้อสงสัยอีกหน่อยว่า เท่าที่ผมเข้าใจ ซึ่งก็ไม่รู้ว่าถูกต้องหรือไม่ MPS นั้นสำหรับ Finished Goods เท่านั้น และ MRP ก็จะคำนวนมาว่าจะต้องผลิต/ซื้อทั้งระดับของ Finished Goods เองและระดับอื่นๆตาม BOM เป็นจำนวนเท่าไหร่ เมื่อไหร่ ที่ไหน เหมือนว่าฟังก์ชั่นหรือวิธีการคำนวนต่างๆของ MPS ก็เป็น subset ของ MRP ซึ่งต้องทำอยู่แล้ว หรือแม้จะใช้ MPS เพื่อไม่ให้เกินกำลังผลิตแล้วก็ตาม แต่พอคำนวนโดย MPR ปรากฏว่าแผนของ Part หรือ Material ที่อยู่ล่างลงมามันอาจทำไม่ได้ตามกำหนดก็ได้ ดังนั้นในแง่ของโปรแกรมนะครับ ทำไมถึงไม่ใช้ MRP ไปเลย ? (แต่ในแง่ของ manual นี่ผมไม่ทราบนะครับ) เพราะมันก็ต้องฟ้องให้เราอยู่แล้วว่าแผนการผลิตจะเกิดปัญหาที่จุดใด
ส่วนซอฟแวร์ที่ผมเคยดูแลนั้น มันได้แค่ฟ้องอย่างเดียว มันไม่ฉลาดถึงขนาดที่กลับมาแก้ไขปัญหาด้วยตัวมันเองว่าให้ย้ายแผนการผลิตในระดับบนๆตาม BOM ไปวันไหน หรือไปไลน์ผลิตไหนแทนเพื่อจะให้แผนทั้งระบบยังดำเนินต่อไปได้ เรื่องการแก้ไขปัญหาโดยการย้อนกลับไปจัดการกับแผนต่างๆของระดับบนตาม BOM ด้วยตัวเองนี่แหล่ะที่ผมคิดว่ามันต้องใข้วิธีการทางคณิตศาสตร์ เขียนโปรแกรมทื่อๆธรรมดาๆไม่น่าจะทำได้ ซึ่งผมว่าไอ้ความฉลาดในการจัดการแผนนี่เองที่เป็นจุดสำคัญของ MRP แล้วราคาซอฟท์แวร์ก็คงขึ้นกับจุดนี้เป็นสำคัญด้วย
ปล. คำศัพท์ต่างๆพวกนี้ ผมต้องไปเปิดดูในเรื่อง Production Engineer ใช่ไหมครับ เพราะอย่างที่ว่า ผมได้ความรู้จากซอฟท์แวร์ที่เคยดูแล แต่ที่ผมรู้มันจะใช่ศัพท์ที่เป็นมาตรฐานที่เข้าใจกันทั่วโลกหรือเปล่า ผมก็ไม่แน่ใจ
7 @R18812
น่าดันเป็นกระทู้แห่งปีจริงๆ ขอบคุณทุกๆท่านสำหรับความรู้นะครับ
8 @R18815
จาก R18808 นะครับ
อันนี้คือคำตอบของย่อหน้าแรก
ต้องเข้าใจ Process ก่อนนะครับ
1. Production จะได้รับแผนการขายจากการตลาดว่าจะขายเท่าไหร่
2. ตัวเลขที่ได้ ทาง Production ก็จะมาคำนวณว่าควรผลิตเท่าไหร่ โดยดูจากยอด Inventory เช่นจะขาย 1000 มี Inventory 500 ก็ควรผลิต 500 + Safety Stock ถ้า Safety Stock คือ 100 ก็หมายความว่า ควรผลิต 600
3. ตัวเลข 600 (สมมติว่า Product ตัวเดียว) ก็จะถูกนำไปคำนวณด้วย MPS ว่าควรจะผลิตวันละเท่าไหร่
4. สมมติว่ากำลังการผลิตคือวันละ 100 ดังนั้น MPS ก็จะแนะนำว่า ให้ผลิต 6 วัน
5. แต่จะเริ่มผลิตวันไหนล่ะ MPS ก็จะไปดูว่า Inventory เหลืออยู่เท่าไหร่ (เหลือ 500) แล้วคำนวณว่า 500 เนี่ยะใช้เวลาขายกี่วัน
6. สมมติว่า ที่ผ่านมาขายได้วันละ 100 ก็หมายความว่า Inventory 500 ก็ขายได้ 5 วัน
7. ในการผลิต มันจะมีสิ่งที่เรียกว่า Lead Time คือเมื่อเริ่มผลิตแล้ว ใช้เวลากี่วันกว่าจะได้ของ สมมติว่า Lead Time 1 วันละกัน
7. สิ่งที่ MPS คำนวณออกมาคือ ให้เริ่มผลิตในวันที่ 3
เพราะ
วันที่ 1 มี Inventory 500 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 400
วันที่ 2 มี Inventory 400 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 300
วันที่ 3 มี Inventory 300 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 200
วันที่ 4 มี Inventory 200 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 100
วันที่ 5 มี Inventory 500 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 0
ถ้าเริ่มผลิตวันที่ 5 ก็ไม่ทัน เพราะสินค้าเหลือ 0 กว่าจะได้ของขาย ก็วันที่ 6
ถ้าผลิตวันที่ 4 กว่าจะได้ของก็วันที่ 5 ก็ติดปัญหาว่าของต่ำกว่า Safety Stock อีก (ก็กำหนดไว้ว่า Safety Stock 100 นี่นา)
คำว่า Safety Stock หมายถึง ในทุกขณะ จะต้องมีสินค้าใน Inventory ไม่ต่ำกว่า Safety Stock ครับ
ดังนั้น MPS จึงแนะนำให้เราผลิตในวันที่ 3 เพราะพอขึ้นวันที่ 4 เราก็จะมี Inventory เพิ่มอีก 100 (ในตอนเช้า) และในเช้าวันเดียวกันสินค้า 100 เดิมก็จะถูกส่งออกไป ในระบบก็จะเหลืออยู่ 100 เหมือนเดิม
การเข้าใจว่า MPS เป็น Subset ของ MRP นั้นผมไม่แน่ใจว่าใช่หรือไม่ใช่นะครับ
ทั้งนี้เพราะ MPS มันจะคำนวณวันที่ผลิต แล้วส่งตัวเลข Plan การผลิตไปให้ MPR คำนวณว่าจะต้องใช้ Material อะไร จำนวนเท่าไหร่
จากนั้น MPS ก็จะหยิบตัวเลขความต้องการ Material ที่ MRP คำนวณออกมา ไปคำนวณต่อว่า ควรจะสั่งวัตถุดิบเมื่อไหร่ (จำนวนเท่าไหร่) โดยดูจาก Leadtime ในการส่งของ(วัตถุดิบ) + Inventory ของวัตถุดิบ + Safety Stock ของวัตถุดิบ
สรุป MRP คำนวณความต้องการ ส่วน MPS คำนวณเวลา ทำงานประสานกันจนเป็นส่วนเดียวกันที่เรียกว่า ERP (Enterprise Resource Planning)
ทีนี้คงได้คำตอบแล้วนะครับว่าทำไมไม่ใช้ MRP อย่างเดียว เพราะมันไม่สนใจเวลา
คำตอบในย่อหน้าที่ 2
เรื่องการย้ายแผนการผลิตเนี่ยะ ใน SAP ก็ต้องใช้คนทำด้วยระบบ Manual ครับ เพราะการจัดการพวกนี้มันซับซ้อนเกินกว่าซอฟต์แวร์ใดๆ จะทำได้ ยกเว้นระบบ AI ทั้งนี้เพราะมันมีหลาย Parameter ที่ไม่สามารถป้อนเข้าไปในคอมพิวเตอร์ได้ เช่น Machine Breakdown เพราะถ้ามันเกิดเหตุการณ์เครื่องจักรเสียหาย เราไม่สามารถบอกได้ชัดเจนว่าใช้เวลาซ่อมกี่ชั่วโมง หรือไฟดับก็ไม่รู้อีกว่าใช้เวลานานเท่าไหร่
สิ่งที่คนต้องทำคือ พิจารณาว่าสินค้าตัวไหนต้องรีบผลิตก่อน
อย่าบอกว่าก็ดูจาก Inventory สิ ตัวไหนเหลือเยอะก็หยุดผลิตตัวนั้นไปก่อน
เพราะยังมีปัจจัยอื่นที่ต้องสนใจอีกเช่น
สินค้าบางตัวเป็นสินค้าใหม่ที่กำลังจะจัด Event เปิดตัวสินค้า ซึ่งเราต้องผลิตตุนเก็บเอาไว้ก่อน ถึงวันจัด Event จะได้มีของวางขายทั่วประเทศ ดังนั้นตัวนี้ Inventory บานตะไท แต่ยังไงเราก็ต้องผลิตตัวนี้ก่อนอยู่ดี
สินค้าบางตัวเป็นสินค้าขายช้า แต่เวลาผลิตจะผลิตเป็น Lot โตๆ จนอาจขายได้ 1 ปี ด้วยการผลิตเพียงครั้งเดียวก็ได้ (มันมีเรื่อง Minimum Order เข้ามาเกี่ยวอีก) พอเริ่มผลิตปุ๊บ ยังไม่ทันจะรับของเข้าไปเก็บใน Inventory เลยด้วยซ้ำ เครื่องจักรดันพัง แบบนี้ เราก็สามารถเลื่อนการผลิตออกไปได้ (ของมันต่ำกว่า Safety Stock 1-2 วันมันไม่เสียหาย ยังไงก็มีขาย)
ดังนั้นเรื่องนี้ คณิตศาสตร์ไหนก็แก้ไม่ได้ ยกเว้นโปรแกรม AI แต่ถึงจะ AI มันก็มีอีกหลายกรณีที่ต้องใช้คนตัดสินใจ
ตอบคำถาม ปล
ต้องไปหาหนังสือพวก "การวางแผนการผลิต" อะไรทำนองนั้นครับ ส่วน Production Engineer นั้นเป็นคำพูดติดปากของผมเอง คือผมจบพระจอมเกล้าน่ะ แล้วที่นี่เขาเรียก Production Engineer ในขณะที่บางแห่งเขาเรียก Industrial Engineer แต่สรุปคือมันเหมือนกัน
ในเนื้อหาของ Production Engineer สมัยผมเรียน มันก็ประกอบด้วย Industrial Organization & Management, Quality Control, Engineering Economic, Drawing ฯลฯ จำไม่ได้แล้ว
อ้อ Stat อีกตัว ตัวนี้ผม F ด้วย เพราะเกลียดมัน
แต่พอมาทำงาน ผมต้องนอนกอดมัน เอาหนังสือต้มน้ำดื่มวันละ 3 เวลาเลยเชียวล่ะ กว่าจะรู้ได้ขนาดนี้
ถ้าสนใจชื่อหนังสือก็บอกนะครับ เดี๋ยวผมค้นๆ รายชื่อให้
ตอบคุณศักดิ์
ขอบคุณเช่นกันครับ
อันนี้คือคำตอบของย่อหน้าแรก
ต้องเข้าใจ Process ก่อนนะครับ
1. Production จะได้รับแผนการขายจากการตลาดว่าจะขายเท่าไหร่
2. ตัวเลขที่ได้ ทาง Production ก็จะมาคำนวณว่าควรผลิตเท่าไหร่ โดยดูจากยอด Inventory เช่นจะขาย 1000 มี Inventory 500 ก็ควรผลิต 500 + Safety Stock ถ้า Safety Stock คือ 100 ก็หมายความว่า ควรผลิต 600
3. ตัวเลข 600 (สมมติว่า Product ตัวเดียว) ก็จะถูกนำไปคำนวณด้วย MPS ว่าควรจะผลิตวันละเท่าไหร่
4. สมมติว่ากำลังการผลิตคือวันละ 100 ดังนั้น MPS ก็จะแนะนำว่า ให้ผลิต 6 วัน
5. แต่จะเริ่มผลิตวันไหนล่ะ MPS ก็จะไปดูว่า Inventory เหลืออยู่เท่าไหร่ (เหลือ 500) แล้วคำนวณว่า 500 เนี่ยะใช้เวลาขายกี่วัน
6. สมมติว่า ที่ผ่านมาขายได้วันละ 100 ก็หมายความว่า Inventory 500 ก็ขายได้ 5 วัน
7. ในการผลิต มันจะมีสิ่งที่เรียกว่า Lead Time คือเมื่อเริ่มผลิตแล้ว ใช้เวลากี่วันกว่าจะได้ของ สมมติว่า Lead Time 1 วันละกัน
7. สิ่งที่ MPS คำนวณออกมาคือ ให้เริ่มผลิตในวันที่ 3
เพราะ
วันที่ 1 มี Inventory 500 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 400
วันที่ 2 มี Inventory 400 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 300
วันที่ 3 มี Inventory 300 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 200
วันที่ 4 มี Inventory 200 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 100
วันที่ 5 มี Inventory 500 ขาย 100 ก็จะเหลือ Inventory 0
ถ้าเริ่มผลิตวันที่ 5 ก็ไม่ทัน เพราะสินค้าเหลือ 0 กว่าจะได้ของขาย ก็วันที่ 6
ถ้าผลิตวันที่ 4 กว่าจะได้ของก็วันที่ 5 ก็ติดปัญหาว่าของต่ำกว่า Safety Stock อีก (ก็กำหนดไว้ว่า Safety Stock 100 นี่นา)
คำว่า Safety Stock หมายถึง ในทุกขณะ จะต้องมีสินค้าใน Inventory ไม่ต่ำกว่า Safety Stock ครับ
ดังนั้น MPS จึงแนะนำให้เราผลิตในวันที่ 3 เพราะพอขึ้นวันที่ 4 เราก็จะมี Inventory เพิ่มอีก 100 (ในตอนเช้า) และในเช้าวันเดียวกันสินค้า 100 เดิมก็จะถูกส่งออกไป ในระบบก็จะเหลืออยู่ 100 เหมือนเดิม
การเข้าใจว่า MPS เป็น Subset ของ MRP นั้นผมไม่แน่ใจว่าใช่หรือไม่ใช่นะครับ
ทั้งนี้เพราะ MPS มันจะคำนวณวันที่ผลิต แล้วส่งตัวเลข Plan การผลิตไปให้ MPR คำนวณว่าจะต้องใช้ Material อะไร จำนวนเท่าไหร่
จากนั้น MPS ก็จะหยิบตัวเลขความต้องการ Material ที่ MRP คำนวณออกมา ไปคำนวณต่อว่า ควรจะสั่งวัตถุดิบเมื่อไหร่ (จำนวนเท่าไหร่) โดยดูจาก Leadtime ในการส่งของ(วัตถุดิบ) + Inventory ของวัตถุดิบ + Safety Stock ของวัตถุดิบ
สรุป MRP คำนวณความต้องการ ส่วน MPS คำนวณเวลา ทำงานประสานกันจนเป็นส่วนเดียวกันที่เรียกว่า ERP (Enterprise Resource Planning)
ทีนี้คงได้คำตอบแล้วนะครับว่าทำไมไม่ใช้ MRP อย่างเดียว เพราะมันไม่สนใจเวลา
คำตอบในย่อหน้าที่ 2
เรื่องการย้ายแผนการผลิตเนี่ยะ ใน SAP ก็ต้องใช้คนทำด้วยระบบ Manual ครับ เพราะการจัดการพวกนี้มันซับซ้อนเกินกว่าซอฟต์แวร์ใดๆ จะทำได้ ยกเว้นระบบ AI ทั้งนี้เพราะมันมีหลาย Parameter ที่ไม่สามารถป้อนเข้าไปในคอมพิวเตอร์ได้ เช่น Machine Breakdown เพราะถ้ามันเกิดเหตุการณ์เครื่องจักรเสียหาย เราไม่สามารถบอกได้ชัดเจนว่าใช้เวลาซ่อมกี่ชั่วโมง หรือไฟดับก็ไม่รู้อีกว่าใช้เวลานานเท่าไหร่
สิ่งที่คนต้องทำคือ พิจารณาว่าสินค้าตัวไหนต้องรีบผลิตก่อน
อย่าบอกว่าก็ดูจาก Inventory สิ ตัวไหนเหลือเยอะก็หยุดผลิตตัวนั้นไปก่อน
เพราะยังมีปัจจัยอื่นที่ต้องสนใจอีกเช่น
สินค้าบางตัวเป็นสินค้าใหม่ที่กำลังจะจัด Event เปิดตัวสินค้า ซึ่งเราต้องผลิตตุนเก็บเอาไว้ก่อน ถึงวันจัด Event จะได้มีของวางขายทั่วประเทศ ดังนั้นตัวนี้ Inventory บานตะไท แต่ยังไงเราก็ต้องผลิตตัวนี้ก่อนอยู่ดี
สินค้าบางตัวเป็นสินค้าขายช้า แต่เวลาผลิตจะผลิตเป็น Lot โตๆ จนอาจขายได้ 1 ปี ด้วยการผลิตเพียงครั้งเดียวก็ได้ (มันมีเรื่อง Minimum Order เข้ามาเกี่ยวอีก) พอเริ่มผลิตปุ๊บ ยังไม่ทันจะรับของเข้าไปเก็บใน Inventory เลยด้วยซ้ำ เครื่องจักรดันพัง แบบนี้ เราก็สามารถเลื่อนการผลิตออกไปได้ (ของมันต่ำกว่า Safety Stock 1-2 วันมันไม่เสียหาย ยังไงก็มีขาย)
ดังนั้นเรื่องนี้ คณิตศาสตร์ไหนก็แก้ไม่ได้ ยกเว้นโปรแกรม AI แต่ถึงจะ AI มันก็มีอีกหลายกรณีที่ต้องใช้คนตัดสินใจ
ตอบคำถาม ปล
ต้องไปหาหนังสือพวก "การวางแผนการผลิต" อะไรทำนองนั้นครับ ส่วน Production Engineer นั้นเป็นคำพูดติดปากของผมเอง คือผมจบพระจอมเกล้าน่ะ แล้วที่นี่เขาเรียก Production Engineer ในขณะที่บางแห่งเขาเรียก Industrial Engineer แต่สรุปคือมันเหมือนกัน
ในเนื้อหาของ Production Engineer สมัยผมเรียน มันก็ประกอบด้วย Industrial Organization & Management, Quality Control, Engineering Economic, Drawing ฯลฯ จำไม่ได้แล้ว
อ้อ Stat อีกตัว ตัวนี้ผม F ด้วย เพราะเกลียดมัน
แต่พอมาทำงาน ผมต้องนอนกอดมัน เอาหนังสือต้มน้ำดื่มวันละ 3 เวลาเลยเชียวล่ะ กว่าจะรู้ได้ขนาดนี้
ถ้าสนใจชื่อหนังสือก็บอกนะครับ เดี๋ยวผมค้นๆ รายชื่อให้
ตอบคุณศักดิ์
ขอบคุณเช่นกันครับ
9 @R18825
โอเคครับ อย่างงั้นสิ่งที่ผมเข้าใจก็ถูกต้องในแง่ wording ของผม เพราตัวที่ผมเคยดูแลก็ะจะรับความต้องการมาจาก order ของลูกค้าแล้วก็เข้ากระบวนการอย่างที่เล่ามาเหมือนๆกัน แต่คงจะไม่ตรงกับทางทฤษฏี ในเรื่องของฟังก์ชั่นของ MPS และ MRP ที่แยกกัน ถึงตรงจุดนี้ สิ่งที่ผมสนใจคือตัว AI ซะมากกว่า เพราะการคำนวน MRP นั้นถึงแม้ผมจะไม่เคยเขียนโปรแกรมด้วยตัวเองมาก่อน แต่ก็ได้มีการออกแบบโมเดลและขั้นตอนของ MRP ว่าจะต้องทำอะไรทั้งหมดในระดับนึงแล้ว แต่มันไม่ฉลาดพอ คงต้องอาศัยส่วนที่เป็น AI เข้าช่วย แต่ก็ไม่มีความรู้ตรงจุดนี้เลย ใครพอจะแนะนำเรื่อง AI ก็บอกกันได้นะครับ
สำหรับหนังสือด้าน Production Engineer ช่วยแนะนำที่เป็นเท็กซ์ด้วยครับ
สำหรับหนังสือด้าน Production Engineer ช่วยแนะนำที่เป็นเท็กซ์ด้วยครับ
10 @R18830
เซ็งจังเลย พิมพ์ไปตั้งเยอะ Post ไม่ขึ้นซะงั้น
11 @R18831
เซ็งจังเลย พิมพ์ไปตั้งเยอะ Post ไม่ขึ้นซะงั้น
AI เป็นโปรแกรมปัญญาประดิษฐ์ครับ ผมบ่นเรื่อยแหละว่า ถ้าจะให้ Plan ด้วยคอมพิวเตอร์ 100% ต้องใช้โปรแกรม AI แต่ในการทำงานจริง ไม่มีใครเขาทำกันหรอกครับ เพราะมันต้องใส่ Parameter ยุบยับ ขนาดมดเดินผ่านยังต้องบอกด้วยซ้ำว่ามดก้าวขาไหนก่อนอะไรประมาณนั้น
สมัยเรียนผมไปดูรุ่นพี่ผมเขาใช้ Prolog ควบคุมหุ่นยนต์ ก็เลยรู้ว่าภาษา Prolog น่ะ มันไม่มีคำตอบเป็น Yes/No มีแต่ % ความถูกต้องอะไรประมาณนั้น (ผมเขียนไม่เป็นหรอก ไม่ได้จบสายหุ่นยนต์)
ขอย้อนมาเรื่อง MRP หน่อยนะครับ เข้าใจว่าผมอาจอธิบายผิดไปนิดหน่อย
คือ MPS กับ MRP นั้นมันเป็นของคู่กัน จนแยกกันไม่ออก เขาเลยเรียกรวมๆ ว่า MPR ไปเลย
โดย MPS จะคำนวณ แผนการผลิตสินค้า โดยดูจากแผนการขาย แล้วส่งตัวเลขให้ MPR
ส่วน MRP ก็คำนวณความต้องการของวัตถุดิบ และแผนการผลิต
เช่น MPS คำนวณว่าต้องผลิตสินค้าวันที่ 1 MRP จะนำตัวเลขแผนการผลิตจาก MPS มาแตก BOM เพื่อดูว่าต้องใช้วัตถุดิบอะไรจำนวนเท่าไหร่ แล้วคำนวณย้อนกลับไปว่าต้องสั่งซื้อวัตถุดิบเมื่อไหร่ ต้องผลิต Semi-Material เมื่อไหร่ จำนวนเท่าไหร่
ถ้าไม่มี MPS ก็ทำให้ไม่มีข้อมูลส่งมาให้ MRP คำนวณ ยกเว้นเราจะป้อนข้อมูลเข้าไปเอง (หลายคนชอบทำแบบนี้)
สำหรับหนังสือผมว่าเล่มนี้น่าจะ OK นะครับ
Planning Book
สิ่งที่ต้องสนใจในการทำ MRP
1. Capacity/Utilization
2. Safety Stock หรือ Safety Time
3. Minimum Order
4. Production Leadtime
5. Delivery Leadtime
6. Re-Order Point
AI เป็นโปรแกรมปัญญาประดิษฐ์ครับ ผมบ่นเรื่อยแหละว่า ถ้าจะให้ Plan ด้วยคอมพิวเตอร์ 100% ต้องใช้โปรแกรม AI แต่ในการทำงานจริง ไม่มีใครเขาทำกันหรอกครับ เพราะมันต้องใส่ Parameter ยุบยับ ขนาดมดเดินผ่านยังต้องบอกด้วยซ้ำว่ามดก้าวขาไหนก่อนอะไรประมาณนั้น
สมัยเรียนผมไปดูรุ่นพี่ผมเขาใช้ Prolog ควบคุมหุ่นยนต์ ก็เลยรู้ว่าภาษา Prolog น่ะ มันไม่มีคำตอบเป็น Yes/No มีแต่ % ความถูกต้องอะไรประมาณนั้น (ผมเขียนไม่เป็นหรอก ไม่ได้จบสายหุ่นยนต์)
ขอย้อนมาเรื่อง MRP หน่อยนะครับ เข้าใจว่าผมอาจอธิบายผิดไปนิดหน่อย
คือ MPS กับ MRP นั้นมันเป็นของคู่กัน จนแยกกันไม่ออก เขาเลยเรียกรวมๆ ว่า MPR ไปเลย
โดย MPS จะคำนวณ แผนการผลิตสินค้า โดยดูจากแผนการขาย แล้วส่งตัวเลขให้ MPR
ส่วน MRP ก็คำนวณความต้องการของวัตถุดิบ และแผนการผลิต
เช่น MPS คำนวณว่าต้องผลิตสินค้าวันที่ 1 MRP จะนำตัวเลขแผนการผลิตจาก MPS มาแตก BOM เพื่อดูว่าต้องใช้วัตถุดิบอะไรจำนวนเท่าไหร่ แล้วคำนวณย้อนกลับไปว่าต้องสั่งซื้อวัตถุดิบเมื่อไหร่ ต้องผลิต Semi-Material เมื่อไหร่ จำนวนเท่าไหร่
ถ้าไม่มี MPS ก็ทำให้ไม่มีข้อมูลส่งมาให้ MRP คำนวณ ยกเว้นเราจะป้อนข้อมูลเข้าไปเอง (หลายคนชอบทำแบบนี้)
สำหรับหนังสือผมว่าเล่มนี้น่าจะ OK นะครับ
Planning Book
สิ่งที่ต้องสนใจในการทำ MRP
1. Capacity/Utilization
2. Safety Stock หรือ Safety Time
3. Minimum Order
4. Production Leadtime
5. Delivery Leadtime
6. Re-Order Point
12 @R18834
ขอบคุณมากๆครับ
ปล.บางทีพิมพ์แล้วพอกดตั้งกระทู้ มันกลับไม่โพส ข้อความหายไป ให้ลองคลิกปุ่มของ browser ที่กลับมาเพจเดิมดูนะครับ ผมใช้ firefox ข้อความมันจะอยู่เสมอ
ปล.บางทีพิมพ์แล้วพอกดตั้งกระทู้ มันกลับไม่โพส ข้อความหายไป ให้ลองคลิกปุ่มของ browser ที่กลับมาเพจเดิมดูนะครับ ผมใช้ firefox ข้อความมันจะอยู่เสมอ
13 @R18835
ของผมไม่อยู่ครับ ผมใช้ Chrome ทำแล้วหายแซ่บ
14 @R20145
ต้องเรียนจบสาขาวิชาไหนค้ะ จบสถิติประยุกต์ทำได้มั้ยค่ะ
Time: 0.3935s
